株式会社トライアート (siège : Iizuka, préfecture de Fukuoka ; représentant : 今津 研太郎 ; ci-après TRIART) et トヨタ自動車九州株式会社 (siège : Miyawaka, préfecture de Fukuoka ; président : 理 永田 ; ci-après Toyota Kyushu) ont commencé à tester un système de détection précoce des défauts sur la ligne de production Lexus de l’usine Miyata de Toyota Kyushu. En associant les personnes et l’IA, il détecte à l’avance les défauts extrêmement subtils que les ouvriers expérimentés repèrent d’ordinaire à leur intuition.
Le système détecte, à partir des images d’une caméra thermique installée dans la presse, les minuscules écarts de forme et d’allongement des tôles produits lors du pressage, étape où les tôles d’acier sont formées sous pression. Ces différences peuvent provoquer des fissures après le formage ou des défauts ultérieurs du produit. Il s’agit donc d’indicateurs essentiels. Jusqu’ici, leur détection dépendait largement de l’expérience et de l’intuition d’ouvriers chevronnés, ce qui rendait difficile la généralisation de leur savoir-faire.
Grâce à sa technologie propriétaire Composite AI « 4CAS »*1, déjà largement éprouvée dans le traitement d’informations sensibles fondé sur les images, TRIART ① génère à partir des images thermiques une image maître représentant la forme de référence du panneau, puis ② calcule les différences (zones dilatées, zones contractées, etc.) entre le panneau produit et cette image. Il devient ainsi possible d’évaluer tous les panneaux fabriqués au rythme d’un toutes les 5 secondes. Le système peut déterminer les régularités indiquant quels phénomènes précèdent un défaut, et détecter plus efficacement les signes précurseurs avec la précision d’un opérateur expérimenté. La fiabilité et la capacité de traitement de cette évaluation ont été considérablement améliorées par un flux de travail original : la génération de l’image ① n’est pas laissée au seul apprentissage de l’IA ; un opérateur indique une forme approximative en cours de processus, puis le calcul revient à l’IA.
La transformation numérique faisant appel à l’IA est souvent associée à une automatisation totale par l’IA. Pourtant, pour les tâches où les employés ont déjà acquis des compétences ou où le jugement humain est clairement supérieur, concevoir un processus dans lequel les personnes travaillent avec l’IA et se complètent peut accélérer la résolution de nombreux problèmes. Cette approche est particulièrement efficace dans les usines qui traitent de nombreuses pièces et lignes de production, où il est difficile d’appliquer un système à chaque cas. Elle repose sur Composite AI 4CAS, qui évite de transformer le processus de l’IA en boîte noire et l’organise en une chaîne de plusieurs IA de contrôle. Le système développé conjointement par Toyota Kyushu et TRIART est un excellent exemple de coopération à égalité entre les personnes et l’IA dans le monde physique de la production.
L’usine Miyata de Toyota Kyushu, l’un des principaux sites de production Lexus au monde, affecte des ouvriers expérimentés à chaque étape et maintient ainsi une qualité de premier ordre*2. Une usine est à la fois un lieu de production et un lieu où naissent des technologies de production. Nous espérons que ces nouvelles technologies offriront aux ouvriers chevronnés davantage de possibilités de perfectionner leurs compétences et leur savoir-faire, et contribueront à la fabrication de produits encore plus attrayants.
*1 Composite AI = IA composite. Cette technologie de TRIART, éprouvée dans le traitement d’informations sensibles dont la justesse est difficile à quantifier car elle relève habituellement du jugement humain, est également mise en œuvre dans la fonction de comparaison des différences de « MIIDEL, système de comparaison d’images et de plans », commercialisé par TRIART.
*2 L’usine de Miyata est connue comme l’un des meilleurs sites automobiles au monde : elle a reçu à 5 reprises, égalant le record mondial, le prix Platine, plus haute distinction de la catégorie usines dans l’étude de qualité IQS (Initial Quality Study) de la société américaine J.D. Power.