TRIART, Inc. (Hauptsitz: Iizuka, Präfektur Fukuoka; CEO: Kentaro Imazu) und Toyota Motor Kyushu Co., Ltd. (Hauptsitz: Miyawaka, Präfektur Fukuoka; Präsident: Osamu Nagata) haben im Lexus-Werk Miyata von Toyota Kyushu einen Testbetrieb für ein System zur Früherkennung von Qualitätsmängeln gestartet. Mensch und KI erkennen gemeinsam und im Voraus extrem feine Fehler, die erfahrene Fachkräfte intuitiv entdecken würden.
Während des Pressvorgangs, bei dem Stahlbleche unter Druck zu Karosserieteilen geformt werden, erkennt das System minimale Formabweichungen und Unterschiede in der Dehnung des Blechs anhand von Wärmebildern einer im Inneren der Presse installierten Wärmebildkamera. Solche Abweichungen sind wichtige Hinweise auf spätere Risse oder Brüche und mögliche Produktmängel. Bisher hing ihre Erkennung stark von Erfahrung und Intuition erfahrener Fachkräfte ab, weshalb sich diese Fähigkeit nur schwer verallgemeinern ließ.
TRIART verwendet seine firmeneigene Technologie Composite AI „4CAS“*1, die auf der Verarbeitung sensorischer Informationen aus Bilddaten basiert und zahlreiche Erfolge vorweisen kann. Aus den Bildern der Wärmebildkamera werden ① ein Masterbild als Referenzform des Panels generiert und ② die Unterschiede (Ausdehnungs- und Schrumpfstellen usw.) zwischen dem produzierten Panel und dem Masterbild berechnet, wodurch die Bewertung aller alle 5 Sekunden hergestellten Panels möglich wird. Dadurch kann die Gesetzmäßigkeit ermittelt werden, welche Fälle zu Fehlern führen, was eine effizientere Fehlerfrüherkennung mit der Genauigkeit erfahrener Facharbeiter ermöglicht. Die Zuverlässigkeit und Verarbeitungskapazität dieser Bewertung wurde durch einen einzigartigen Arbeitsablauf erheblich verbessert, bei dem die Aufgabe der Bildgenerierung nicht ausschließlich vom KI-Lernen abhängt, sondern zwischendurch Arbeiter grobe Formvorgaben machen, bevor die KI erneut berechnet.
Bei DX-Projekten mit KI wird oft eine vollständig automatisierte Arbeit durch KI erwartet. Doch viele Probleme lassen sich schneller lösen, wenn man die Fähigkeiten von Mitarbeitenden nutzt und Arbeitsabläufe entwirft, in denen Mensch und KI einander ergänzen – insbesondere dort, wo Beschäftigte bereits Kompetenzen aufgebaut haben oder Menschen klar besser urteilen können. Das ist besonders nützlich in Fertigungsbetrieben mit vielen unterschiedlichen Teilen und Produktionslinien, auf die ein einheitliches System nur schwer anzuwenden ist. Dieser Ansatz beruht darauf, dass die Composite AI 4CAS den KI-Prozess nicht als Blackbox behandelt, sondern aus mehreren miteinander verbundenen Steuerungs-KIs besteht. Das gemeinsam von Toyota Kyushu und TRIART entwickelte System ist ein gutes Beispiel dafür, wie Menschen und KI in der realen Fertigung auf Augenhöhe zusammenarbeiten.
Im Werk Miyata von Toyota Kyushu, einem der weltweit führenden Lexus-Produktionsstandorte, arbeiten in jedem Fertigungsschritt erfahrene Fachkräfte daran, die höchste Produktqualität zu sichern.*2 Eine Fabrik ist nicht nur ein Ort der Produktion, sondern auch ein Ort, an dem Produktionstechnologien entstehen. Wir hoffen, dass neue Technologien wie diese erfahrenen Fachkräften den Freiraum geben, ihre Fähigkeiten und ihr Können weiter zu verfeinern und so noch attraktivere Produkte zu ermöglichen.
*１ Composite AI = zusammengesetzte KI. Es handelt sich um eine Technologie mit nachgewiesener Leistung bei der Verarbeitung sensorischer Informationen, die schwer quantifizierbar sind, wie menschliche Urteilsfähigkeit. Diese Technologie ist auch in der von TRIART vertriebenen „Bild- und Zeichnungs-Vergleichssystem MIIDEL“ in der Differenzvergleichsfunktion implementiert.
*２ Die Miyata-Fabrik ist als eine der weltweit führenden Automobilproduktionsstätten bekannt, die fünfmal den Platinpreis, die höchste Auszeichnung in der Fabrikabteilung der Qualitätsstudie (IQS) des US-Marktforschungsunternehmens J.D. Power, erhalten hat und damit weltweit führend ist.